МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
РЕЗЕРВУАРЫ СТАЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ДЛЯ НЕФТЕПРОДУКТОВ
Технические условия
Horizontal steel tanks for petroleum products. Specifications
Сведения о стандарте
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97 |
Код страны |
Сокращенное наименование органа государственного управления строительством |
Республика Армения |
AM |
Министерство градостроительства |
Республика Казахстан |
KZ |
Агентство по делам строительства и жилищно-коммунального хозяйства |
Кыргызская Республика |
KG |
Госстрой |
Республика Молдова |
MD |
Министерство строительства и регионального развития |
Российская Федерация |
RU |
Департамент регулирования градостроительной деятельности Министерства регионального развития |
Республика Таджикистан |
TJ |
Агентство по строительству и архитектуре при Правительстве |
Республика Узбекистан |
UZ |
Госархитектстрой |
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»
Настоящий стандарт распространяется на горизонтальные стальные резервуары объемом от 3 до 100 м3, предназначенные для хранения нефтепродуктов.
Допускается применение резервуаров для хранения технической воды и неагрессивных продуктов с плотностью до 1300 кг/м3.
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
б) коэффициент пористости грунта — 0,4;
в) высота засыпки грунта над верхней образующей стенки — до 1200 мм при отсутствии временных нагрузок на поверхности (кроме снегового покрова);
г) уровень грунтовых вод — на дневной поверхности земли.
, (5.1)
где — равномерно распределенная нагрузка от массы резервуара и продукта.
Соответствующие меридиональные напряжения в корпусе резервуара должны соответствовать требованию
, (5.2)
где — расчетное сопротивление стали стенки корпуса резервуара;
0,8 — коэффициент условия работы.
Минимальная конструктивная толщина стенки корпуса надземного резервуара должна быть не менее 4 мм, а подземного — не менее 5 мм.
4. Для резервуаров надземного и подземного расположения требуется проводить поверочный расчет устойчивости стенки резервуара.
Обечайки стенки резервуара допускается изготавливать из вальцованных заготовок методом рулонирования или комбинированным методом.
Стенка корпуса резервуара должна изготавливаться из свальцованной по заданному радиусу заготовки, сваренной в нижнем положении из нескольких листов. Расстояние между продольными сварными швами должно быть не менее 100 мм.
При рулонном изготовлении стенки из предварительно сваренных заготовок замыкающий продольный шов должен быть стыковым двусторонним и располагаться в верхней части резервуара.
После сборки и сварки обечаек стенка резервуара (без днища) должна соответствовать следующим требованиям:
Отклонение внутреннего (наружного) диаметра стенки резервуара допускается не более ±1% номинального диаметра, если в технической документации на резервуар не указаны более жесткие требования.
Для подземного расположения резервуаров используются резервуары с двухстенными корпусами. Расстояние между стенками должно быть не менее 4 мм и обеспечиваться использованием вальцованного прямоугольного профиля, приваренного к внутренней стенке резервуара.
Наружная стенка двустенного резервуара должна выполняться полистовым методом или методом рулонирования. Замыкающие продольные и поперечные швы обечайки при полистовом методе должны быть выполнены встык на подкладках. Замыкающий шов при рулонном методе выполняется встык на подкладке или внахлест.
Днища резервуаров должны быть:
Основные типы и размеры днищ:
Межкамерные перегородки
Межкамерные перегородки должны быть двойными во избежание перемешивания нефтепродуктов, содержащихся в соседних камерах, в случае нарушения герметичности одной из перегородок.
Для контроля герметичности межстенного пространства, а также межкамерных перегородок резервуаров следует использовать газообразный азот или специальные жидкости, соответствующие следующим требованиям: плотность жидкости должна быть выше плотности нефтепродукта, температура вспышки жидкости не должна быть ниже 100 °С, жидкость не должна вступать в реакцию с материалами и веществами, применяемыми в конструкции резервуара, и нефтепродуктом.
5.3.2.5 Диафрагмы, кольца жесткости
Треугольные диафрагмы следует устанавливать внутри резервуара в местах расположения опорных ложементов. Крепление элементов диафрагм к фасонкам выполняется с использованием сварки или болтовых соединений.
Допускается замена треугольных диафрагм сплошными кольцами таврового сечения, обеспечивающими прочность и жесткость опорных сечений резервуара. При этом необходимо предусмотреть возможность слива остатков хранимого продукта из придонных секций резервуара.
Установку колец жесткости проводят при условии, что отношение 200 (
— радиус обечайки корпуса резервуара,
— толщина обечайки), а расстояние между ними — 1,5-1,8 м в зависимости от ширины вальцованных листов обечайки. В качестве промежуточных колец жесткости следует применять неравнополочные уголки по ГОСТ 8510 сечением:
Оборудование резервуара
Номенклатура устанавливаемого на резервуаре оборудования должна регламентироваться технологической частью проектной документации на резервуар.
В верхней части однокамерных резервуаров должны располагаться люк-лаз ( 800) и патрубок для установки оборудования. Применительно к двустенным резервуарам (подземное расположение) люки и патрубки должны быть вынесены на высоту 200 мм над поверхностью земли. Для многокамерных резервуаров люки-лазы и технологические патрубки должны быть установлены на каждой камере.
Все отверстия в корпусе и днище резервуара для установки патрубков и люков должны быть усилены накладками, расположенными по периметру отверстий. Толщину накладок принимают равной толщине корпуса или днища резервуара. Допускается установка патрубков условным проходом не более 50 мм включительно без усиливающих накладок.
Диаметр усиливающих накладок должен быть не менее двух диаметров люков или патрубков.
Хладостойкость стали определяют при испытаниях на ударный изгиб по ГОСТ 9454.
5.4.4.1 Для района строительства с расчетной температурой минус 40 °С и выше для основных конструкций допускается использовать малоуглеродистую сталь С245 по ГОСТ 27772.
Требования к ударной вязкости сталей:
— KCU78 Дж/см
; KCU
39 Дж/см
;
— KCV 34 Дж/см
.
5.4.4.2 Для района строительства с расчетной температурой ниже минус 40 °С для основных конструкций должна использоваться низколегированная сталь С345 по ГОСТ 27772.
Требования к ударной вязкости сталей:
а) при расчетной температуре от минус 40 °С до минус 49 °С включительно:
— KCU39 Дж/см
;
— KCV39 Дж/см
;
б) при расчетной температуре от минус 50 °С до минус 65 °С:
— KCU29 Дж/см
;
— KCV29 Дж/см
.
5.4.5 Углеродный эквивалент стали для основных конструкций не должен превышать 0,43%. Углеродный эквивалент рассчитывают по формуле
.
5.4.6 Класс сплошности листового проката корпусов резервуаров должен соответствовать классу 1 по ГОСТ 22727.
Характеристики сварочных материалов, применяемые для изготовления резервуаров, должны соответствовать требованиям стандартов, ТУ и рабочей документации на резервуары.
Качество и характеристики сварочных материалов должны быть подтверждены соответствующими сертификатами. При отсутствии сертификата на сварочные материалы необходимо их проверять на соответствие требованиям стандартов и ТУ.
6.1.1 При изготовлении конструкций резервуаров должны соблюдаться требования настоящего стандарта, ТУ конкретного предприятия-изготовителя, а также требования утвержденных технологических операционных карт и проектной документации.
6.1.2 В заказе на поставку металла для резервуаров должны быть указаны следующие требования: марка стали и вид проката по нормативным документам на конкретные виды проката и марки стали, включая требуемые характеристики (механические свойства, ударную вязкость, углеродный эквивалент ).
6.1.3 Металл, предназначенный для изготовления резервуара, не должен иметь трещин, закатов, раковин, плен, расслоений и других дефектов.
6.1.4 Допускается зачистка поверхности металлопроката для конструкций резервуара на глубину, не превышающую значений минусового допуска на толщину листа или трубы.
6.1.5 Листовой прокат, предназначенный для изготовления элементов конструкций резервуара, должен соответствовать требованиям ГОСТ 19903. По точности прокатки:
— по толщине (до 12 мм) — нормальной точности Б;
— по плоскостности — нормальной ПН.
6.1.6 В случае, если в документации не указываются более жесткие требования, следующие предельные отклонения размеров заготовок устанавливают по ГОСТ 25346:
— для отверстий Н16;
— для остальных .
6.2.1 Заводскую сварку конструкций резервуаров следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:
— требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;
— способы и режимы сварки, качество сварочных материалов, последовательность выполнения технологических операций.
6.2.2 Применяемый вид сварки конструктивных элементов сварных соединений и швов должен соответствовать требованиям:
— для ручной дуговой сварки — сварные соединения по ГОСТ 5264, сварные соединения под острыми и тупыми углами по ГОСТ 11534;
— для автоматической и механизированной сварки под флюсом — сварные соединения по ГОСТ 8713;
— для дуговой сварки в среде защитных газов — сварные соединения по ГОСТ 14771, сварные соединения под острыми и тупыми углами по ГОСТ 23518.
6.2.3 Аттестацию сварочных материалов и технологии сварки конструктивных элементов резервуара проводят с использованием соответствующих процедур.
6.2.4 Способы и режимы сварки элементов конструкций резервуара должны обеспечивать уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных требованиями проектной документации и настоящего стандарта. Сварные швы должны быть прочноплотными. Прерывистые сварные швы при сварке корпусов резервуаров не допускаются.
6.2.5 Сварка резервуаров при отрицательных температурах (ниже минус 20 °С) должна выполняться с подогревом до 120 °С — 160 °С (см. [4]).
6.3.1 При сварке обечаек, приварке днищ и перегородок к обечайкам корпуса резервуара применяют стыковые швы с полным проплавлением.
Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности стенки резервуара следует зачищать в тех местах, где они мешают установке внутренних устройств.
Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке плоских днищ и перегородок, колец жесткости, люков и фланцев.
Не допускается применение этих швов для приварки штуцеров, люков и других деталей к стенке резервуара с неполным проплавлением (конструктивным зазором) при диаметре отверстия более 275 мм.
6.3.2 Сварные швы корпуса резервуара следует располагать так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контроля неразрушающим методом, а также устранения в них дефектов.
6.3.3 Продольные сварные швы обечаек следует располагать вне центрального угла 140° нижней части стенки корпуса резервуара, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра.
6.3.4 Допускается местное перекрытие опорами кольцевых сварных швов корпуса резервуара на общей длине не более 0,35 (
— наружный диаметр резервуара), а при наличии подкладного листа — на общей длине не более 0,5
при условии, что перекрываемые участки швов по всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.
Перекрытие мест пересечения швов не допускается.
6.3.5 Расстояние между сварными швами приварки колец жесткости, перегородок, усиливающих воротников люков и патрубков с поперечными швами обечаек стенки корпуса резервуара должно быть не менее 50 мм.
6.4.1 Механические свойства сварных соединений должны быть не менее:
— временное сопротивление разрыву при температуре 20 °С — не менее значения временного сопротивления основного металла по стандарту или техническим условиям на конкретную марку стали;
— ударная вязкость — не менее: KCU78 Дж/см
, KCU
39 Дж/см
.
6.4.2 В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:
— трещины всех видов;
— свищи и пористость наружной поверхности шва;
— подрезы глубиной более 0,25 мм, протяженность более 10% длины шва;
— наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
— смещение кромок свариваемых элементов более 10% номинальной толщины свариваемых элементов;
— угловатость в стыковых сварных соединениях более
мм;
— местный внутренний непровар, расположенный в зоне смыкания корневых швов, глубиной более 10% толщины стенки и суммарной протяженностью более 5% длины шва.
6.5.1 Общие требования
6.5.1.1 Контроль качества поверхностей резервуара на наличие трещин, закатов, расслоений, снижающих качество продукции, следует проводить визуальным осмотром.
6.5.2 Контроль качества сварных соединений следует проводить:
а) визуальным осмотром и измерением;
б) механическими испытаниями;
в) физическими методами;
г) методом цветной или магнитопорошковой дефектоскопии.
6.5.3 Визуальный контроль, включая измерения, необходимо проводить после очистки швов и прилегающих поверхностей от шлака, брызг и других загрязнений. Контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов.
6.5.4 Механические испытания
Механические испытания следует проводить на контрольных стыковых соединениях:
— растяжение при температуре 20 °С — на двух образцах;
— изгиб при температуре 20 °С — на двух образцах;
— ударная вязкость KCU — на двух образцах (околошовная зона).
6.5.5 Контроль физическими методами
Метод контроля качества сварных соединений элементов резервуара определяется в соответствии с требованиями нормативных документов по промышленной безопасности.
Обязательному радиографическому или ультразвуковому контролю подлежат:
а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее 25%;
б) места пересечений сварных соединений.
Места контроля сварных соединений физическими методами должны быть указаны в рабочей документации на резервуар.
6.5.6 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия
Цветной и магнитопорошковой дефектоскопией контролируют сварные швы конструктивных элементов, недоступные для осуществления контроля физическими методами. Объем контроля определяется в соответствии с требованиями нормативных документов по промышленной безопасности и проектной документации на конкретный резервуар.
6.5.7 Контрольные сварные соединения для аттестации технологии сварки
Данные сварные соединения контролируют физическими методами по всей их длине.
Для оценки качества технологического процесса сварки выполняют механические испытания образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений.
7.1 Гидравлическому испытанию подвергают резервуары после их изготовления до нанесения антикоррозионной защиты.
Гидравлическое испытание резервуаров, транспортируемых частями и монтируемых на производственных площадках, допускается проводить после их монтажа.
7.2 Испытательное давление резервуаров должно составлять 1,25 рабочего. Предельное отклонение значения испытательного давления не должно превышать ±5%.
Время выдержки под гидравлическим испытательным давлением должно быть не менее 10 мин.
После выдержки давление снижают до рабочего, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.
7.3 Допускается гидравлические испытания заменять пневматическими давлением 0,07 МПа для резервуаров с коническими днищами и 0,04 МПа — с плоскими днищами.
7.4 Контроль герметичности резервуаров при пневмоиспытаниях проводится методом обмыливания 100% сварных швов и разъемных соединений.
При проведении пневматических испытаний необходимо обеспечить специальные мероприятия по безопасности.
7.5 Контроль герметичности наружной (защитной) стенки двухстенного резервуара должен проводиться с использованием пневмоиспытаний под давлением до 0,001 МПа методом обмыливания 100% сварных швов.
7.6 Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом (смачиванием керосином) в объеме 100% швов. Время выдержки при испытании смачиванием керосином должно быть:
— в нижнем положении сварного шва — не менее 25 мин;
— в потолочном вертикальном положении сварного шва — не менее 35 мин.
7.7 Перед испытанием контролируемые сварные швы и прилегающие участки основного метала должны быть очищены от шлака и загрязнений.
7.8 Результаты испытаний считают удовлетворительными, если в процессе их проведения отсутствуют:
— падение давления по показаниям манометра;
— отпотины, течи, пузырьки воздуха;
— признаки разрыва.
Антикоррозионная защита наружной и внутренней поверхностей должна проводиться в соответствии с требованиями рабочей документации на резервуар.
9.1.1 Общий срок службы резервуаров должен обеспечиваться выбором материала, учетом температурных и коррозионных воздействий, нормированием дефектов сварных соединений, допусками на изготовление и монтаж металлоконструкций, способов защиты от коррозии и назначением регламента обслуживания.
9.1.2 Расчетный срок службы резервуаров регламентируется коррозионным износом конструкций.
9.1.2.1 При наличии антикоррозионной защиты конструкций расчетный срок службы резервуара должен обеспечиваться установленной в проектной документации системой защиты от коррозии, имеющей гарантированный срок службы не менее восьми лет.
9.1.3 Общий срок службы резервуара назначается заказчиком или определяется при проектировании по технико-экономическим показателям, согласованным с заказчиком. Общий срок службы резервуара включает в себя регламентные работы по обслуживанию и ремонту резервуаров.
9.1.4 Регламентные работы должны включать в себя диагностирование: металлоконструкций; основания; фундамента (для наземных) резервуаров; всех видов оборудования, обеспечивающих безопасную эксплуатацию резервуара в целом.
9.2.1 Эксплуатация резервуаров должна осуществляться в соответствии с инструкцией по надзору и обслуживанию, утвержденной руководителем эксплуатирующего предприятия.
9.2.2 Безопасность эксплуатации резервуара должна обеспечиваться проведением регулярного диагностирования с оценкой технического состояния, испытаний и проведением (при необходимости) ремонтов.
9.2.2.1 Периодичность частичного диагностирования, включающего в себя наружный и внутренний осмотр резервуара, — не реже одного раза в четыре года.
9.2.2.2 Полное диагностирование, включающее в себя проверку физическими методами сварных швов рабочего корпуса резервуара и проведения испытаний резервуара на герметичность, должно проводиться не реже одного раза в восемь лет.
9.2.3 Диагностирование резервуаров должно проводиться аттестованными специалистами экспертной организации, имеющей лицензию надзорного органа по промышленной безопасности.
Конкретные сроки диагностирования назначаются экспертной организацией.
10.1 Каждый резервуар принимают по следующим параметрам:
— соответствие габаритных и присоединительных размеров;
— качество материалов, сварных швов;
— результаты испытаний;
— качество антикоррозионного покрытия;
— комплектность резервуара, его маркировка, консервация.
11.1 В комплект поставки резервуара должны входить:
— резервуар (в сборе или отправочными марками);
— паспорт, оформленный в соответствии с ГОСТ 2.601;
— комплектующие резервуара согласно рабочей документации;
— документация;
— ведомость комплектации.
12.1 На резервуар должна быть нанесена транспортная маркировка, включающая в себя манипуляционные знаки, основные, дополнительные и информационные надписи.
12.2 Размеры знаков, объем основных, дополнительных и информационных надписей, а также место и способы нанесения транспортной маркировки — по ГОСТ 14192.
13.1 Резервуары перевозят любым видом транспорта в соответствии с правилами, действующими на транспорте конкретного вида.
13.2 Все отверстия, патрубки, штуцеры и присоединительные фланцы оборудования, а также постановочных блоков и узлов резервуаров закрывают пробками или заглушками для защиты от повреждений и загрязнений уплотнительных поверхностей.
13.3 При отгрузке сосудов без тары техническая документация крепится непосредственно к резервуару.
13.4 Условия транспортирования и хранения резервуаров и их элементов должны обеспечивать сохранность качества резервуаров, предохранять их от загрязнения, механических повреждений и деформаций.
14.1 Монтаж резервуаров должен проводиться в соответствии с требованиями проекта производства работ.
14.2 Надземная установка резервуаров проводится на двух седловых опорах, имеющих ложементы, свальцованные с углом охвата от 60° до 120°, или на стоечных опорах.
14.3 Подземную установку резервуаров выполняют на песчаной подушке толщиной не менее 200 мм от нижней образующей с углом охвата не менее 90°.
В водонасыщенных грунтах должна быть установлена анкеровка резервуара к железобетонной плите с использованием хомутов.